如何在加工中心和镗床上实现高效深孔加工

在面临深孔加工的挑战时，并非所有客户都能用上专用的深孔加工设备，因此，如何在加工中心和镗床上实现高效的深孔加工就成为了一个需要经常面对的问题。

小直径深孔加工除了传统的麻花钻和枪钻，越来越多的使用硬质合金深孔钻。双刃的切削刃、高性能的涂层、以及针对不同材料优化的钻尖，共同实现了更高的加工效率。在钻头磨损之后还能通过不断的重磨和重涂层来降低加工成本。硬质合金深孔钻的一个重要特征是需要4个支撑刃带，在钻好必要的引导孔后，这些刃带能保证良好的支撑效果和直线度。高迈特的DrillmaxXL硬质合金深孔钻提供20/30*D的标准规格，以及最大可达40*D钻深的铝合金专用深孔钻。在用于加工曲轴(38MnVs6)的斜油道孔时，以F=850mm/min高效加工速度能达到3800个孔以上的寿命。 　

很多客户在中等孔径和大孔径的深孔加工时，是直接从使用麻花钻或焊接式合金钻的方式跨越到了使用高迈特的Centron系列深孔钻，极大的提高了生产率。普通刀片式钻头受限于钢基体钻杆和结构的限制，通常不能超过5*D（五倍直径的深度）的限制，而大直径的枪钻并不常见，或并没有喷吸钻的专用设备。高迈特的Centron深孔钻在钻头前端中心安装了一个中心钻，略高于两边的刀片。这样在切入工件之后，中心钻就能作为引导和支撑，防止振动和钻偏，同时两边的刀片紧跟着将孔扩到我们需要的直径，刀片座的结构还能提供一定的直径调整范围。通过这种方式，我们将加工深度提高到了12*D。这是一个简单有效的结构，但确实是经过了很多年不断在深孔加工中的应用和改进。 　　

在中等孔径的深孔加工时，我们为这种刀头配上了一个带螺旋槽的钻杆，就像麻花钻的螺旋槽一样，即使在立式加工时排屑都不是问题。并且有很多不同槽型和涂层的刀片作为选择，尤其是多种断屑槽型，加工非合金钢时都能有效的断屑。以一个Ø50的Centron深孔钻加工42CrMo4为例，高达180m/min的Vc(线速度)和0.14mm/rev的f(每转进给)可以得到F=160mm/min的总进给，而麻花钻大约只有80mm/min，即使麻花钻的每转进给高达0.5mm/rev。同时这种钻头非常注重加工的稳定性，在刀头的后侧有专门的支撑块，即使遇到贯穿孔或出口非平面时都能顺利通过。这个特点受到了众多来自能源、船柴、重工等行业客户的青睐。 　

为了进一步追求高效加工，我们新推出了一款名为CentronPowerline的双刃深孔钻。传统Centron两边的刀片并非对称分布，只能算是一个有效切削刃，而Powerline是对称的切削刃。一个简单的结果就是进给率翻倍。同时在大于Ø40直径时，两侧刀片的错位分布还能进一步提高断屑性能。在回转支承和管板等需要大量钻孔的工件上，可以更多、更快的钻孔。 　　

而在遇到大直径孔的深孔加工时，除非有一台强劲有力的镗床，不然还是钻底孔后慢慢扩吧。如果客户加工设备的机床功率和扭矩允许时，我们能帮客户直接从实体钻到Ø300，在中国我们做到过Ø260。