液压传动以其独特的优点已被广泛应用

液压传动以其独特的优点已被广泛应用。在经济发达国家，绝大部分工程机械和岩土钻凿机械早已采用了液压传动方式。我国自改革开放以来，随着经济建设的迅速发展，在许多产品的更新换代中，吸取了国外先进经验，已有越来越多的产品采用了液压传动方式，如起重机，挖掘机，压路机等，并由此带动了我国液压基础件的生产，与20世纪70年代相比，在产品的品种，水平，质量和配套性方面都有了较大的提高，并且生产厂家增多，使用者有了选择的余地，为今后在钻探设备设计中采用液压传动创造了条件。

目前国内的岩土钻凿机械仍是以机械传动液压操纵方式为主。近年来专家们介绍了许多国外先进的岩土钻凿机械，并对国内的发展方向作了论证和导向，其主要特点之一便是这类机械的传动方式多为液压传动。例如，灌注桩的成孔机械方面，由于其成孔方法向无循环液施工方向发展，液压传动便于采用"积木"式组合设计，便于根据地层需要组合成多种工艺功能的设备，使设备的适应性能强，施工效率高。锚杆钻机要求施工空间任意方位角钻孔，采用液压传动可更好地适应施工要求。在连续墙的成槽机械方面，液压式冲抓斗的闭合力远大于机械式冲抓斗，不但施工效率高，而且对地层的适应性强。近年来，一些经济实力强的施工单位，已经根据工程需要，从国外进口了不同种类的钻探设备。可以预见，在未来我国岩土钻凿机械的新产品研制中，将逐步扩大采用全液压动力头钻机。为了新型岩土钻凿设备研制成功和顺利投产，如何用好昂贵的进口设备，提高液压系统工作的可靠性，已摆在我们钻探工作者面前最重要的问题，应该认真对待引起大家的高度重视。

液压系统的清洁度是保证工作可靠性的关键

据日本和美国一些公司的调查统计表明，液压机械故障率的70是液压系统，而液压系统的故障率75是由于液压油不清洁造成的；英国液压研究协会的研究结果则表明，若提高液压系统的清洁度，将大幅度提高元件的寿命，例如原设计的目标清洁度20/17，若使用中将系统的清洁度提高到17/14，元件的寿命可延长两倍，提高到16/13，元件寿命可延长3倍，若提高到15/12，则元件寿命延长更高。由此可见，液压系统的清洁度状况和液压油的污染程度，是影响液压机械工作可靠性和元件使用寿命的关键。

侵入液压油的污染物有型砂，铁屑，焊渣，灰尘等固体颗粒；纤维，漆片，胶膜等杂物；水分，清洗液或其他不相溶的油液等。

固体颗粒的污染，使泵，马达的运动件磨损加剧，效率降低，发热，甚至烧坏，大大缩短泵，马达的使用寿命；固体颗粒侵入滑阀的缝隙时，将会划伤表面，加剧磨损，增大间隙或卡阻阀芯，使阀的性能降低或失灵；进入调压阀或节流阀时，会将节流孔，阻尼孔堵塞，或垫于阀口，使阀失灵；进入液压缸时，会加速密封件的磨损，使泻漏加大，效率降低。关于固体颗粒的危害，日本建设机械化协会曾作过试验，把等于工作油量约0.005啪细砂分3次逐渐投入工作油内，仅转动50小时，就与无尘转动l000小时以上的磨损量相等。按此推算，如果一个液压系统的用油量为300kg，其中若有l5g的固体颗粒入侵，将使元件寿命缩短20倍，有人曾对某厂的液压控制阀作了检查，发现单个阀体内的含砂量就有4g，因此，如不严格控制，系统中的总含砂量就有可能达到l5g，将给系统造成严重损坏。固体颗粒的存在，还有可能造成重大机械事故。上海港曾有一台汽车起重机，由于污垢颗粒卡在支腿油缸的液压锁内，使锁闭失效，而造成起重机翻入黄浦江的事故。在凿岩机械中，也曾有过因油液污染造成动作不灵和缩短元件寿命的例子。

iso标准中，以一定容积油液中所含固体颗粒的大小和数量表示油液清洁度的等级，由此可以说明，固体颗粒是液压系统中的主要污染源，也是危害最大的污染源。清洗零件时留下的棉纱，纤维；组装时切下的胶膜；从油箱内壁上剥离的漆片等杂物，常易堵塞元件的节流孔或阻尼孔，使阀工作失灵。

液压用油，为改善其性能，满足系统元件的要求，油液中加有各种化学添加剂，如抗氧化，防锈，抗磨，增粘和低凝等添加剂。工作过程中，在温度，压力影响下，油液产生化学变化，主要是氧化。当混入油液中的水分和起催化剂作用的金属颗粒同时存在时，油液的氧化速度急剧增快，水和铁使氧化速度增快约10倍，水和铜使氧化速度增快约30倍。化学变化的结果，使油液性能劣化，甚至变质，危害系统及元件，所产生的可溶和不可溶的化合物，如树脂，酸性物质和沉淀物等，进一步增加了油液的污染。