2015/4/10 10:04:44
探伤的原理铁磁性材料和工件被磁化后，由于不连续性的存在，使工件表面和近表面的磁力线发生局部崎变而产生漏磁场，吸附施加在工件表面的磁粉，形成在合适的光照下目视可见的磁痕，从而显示出不连续性的位置，形状和大小。
轮易产生的缺陷原始缺陷经过1型对接焊接形成肋焊接中结构比较复杂，体积又小，很容易产生未焊透。
当原材料中气孔或内部裂纹在锻压期间未能焊合但又被压扁和扩大时，便在板中形成分层。它是种面积型不连续型缺陷，具有潜在的危险性，当分层延伸或被中断于腹板叶片的边缘时，磁粉检测才能有效的检化如果分层位于被检件内部化磁粉检验便不能有效的检出。这类缺陷的特点是有定的长度，在定的作用条件下，危害性也较大。
至2运行缺陷叶面易产生疲劳裂统它的特点是走向规则，痕清晰，有定深度。
图化位置由于焊接中热影响区强度下降，从而使高速运转的叶轮在此部位极易产生疲劳裂纹，它们的特点是走向清晰，有定深度。
4.1、探伤工艺的选择主要工芝过程包括预处理，磁化王件，施加磁粉，磁痕分析、退磁和热处理六个步骤。
4.2、仪器的选择根据现有的角焊缝磁粉探伤机型号为赀1，磁间距为18出《11，是种活动的关节，单磁转化这种磁粉探伤机的优点是最小磁间距小，并且可根据现场探伤条件，通过活动关节对磁间距进行最佳谢军。在磁极间距为1泌化提升力大于等于4.
5心3，它完全满足164乃0―94标准中对探伤设备的要求，该探伤机对设备的检出情况完全满足叶轮的检验要求。
4.3、探伤方法的选择由于不同的工件缺陷类型各不相同，在原材料中，有分层、拉痕、非金属夹杂、缩孔。白点、气孔、冷隔等，在焊接、锻压、铸造、热处理、机械加王、在役设备中，会产生裂纹、气孔、夹杂、未焊透、未烙合、折叠等缺陷，因此磁化方法的选择十分重要。面磁化方法有通电法、中屯、导体法，磁扼法、交叉磁扼法，根据工件的结构和形状选择交流磁场磁化湿磁粉连续法对叶轮进行磁粉探伤最佳。
4.4、探伤的目的检测叶轮焊接和叶面棱边是否产生原始缺陷和疲劳裂纹。
4.5、探伤人员及检测器材的选用只有经过技术培训取得1级磁粉检验资料证书的探伤人员才可进行操作取得口级磁粉检验资格证书的人员方可填写和签发检验报告，并负相应的技术责任。检验人员的校正视力不得低于1.，且不得有色盲。色弱。
要求Al―30/100灵敏度试片满足试验室和现场探伤灵敏要求。
4.6、实际操作中探头的位置为了保证原始缺陷和疲劳裂纹能被有效的检测化必须把磁粉探伤仪的两个触头产生的磁场方向和可能产生缺陷的延伸方向垂直，为了更好的检出实际的缺陷，经常采用交叉磁辆法进行探伤，即对同。
4.7、探伤面状态通过各种处理使检测部位露出表面金属光泽。
4.8、工序安排磁粉探伤的工序应安排在容易产生缺陷的各道工序之后进行。
对于有产生延迟裂纹倾向的材料，应安排在焊接后2地进行。
4.9、磁化规范由于出473091对磁粉探伤设备必须符合。63721的规定
电磁辆极间距为20011时，交变电磁辆至少应有441的提升力。
黑磁粉应具有高导磁率和低剩磁性质，磁粉之间不应相互吸引。
采用连续法通电时，磁粉或磁悬液必须在通电时间内施加完毕，通电时间为138同部位至少磁化两次，停施磁悬液至少13后，才能停止磁化。
在试验室模拟现场条件下，灵敏度要求符合A1―30/100级别的要求。
退磁装置应能保证工件退磁后表面磁场强度小于1祖厢4.10灵敏度试验在保证探伤设备的提升力要求下，并使磁悬液达到规定的浓度时，在确定的磁化范围内，正确地把灵敏度试片贴于磁场强度最弱区域使灵敏度试片上的十字刻槽和圆形刻槽清晰可化满足现场灵敏度的调试，应把标准试片贴于易产生裂纹的和图化磁场强度最弱的地方同样要求灵敏度试片上的十字巧峭和圆形刻槽清晰可见。满足瓜4730―94标准要求。
5、现场探伤5.1现场条件和被检工件状况现场检验时温度必须使磁悬液具有很好的流动化照明不低于筑OLX，并保证清晰分辨出磁痕屋示。
叶轮表面不得有铁诱。油场氧化皮和语接飞物等对缺陷检出不利的因素存在。如表面颜色和磁悬液的颜色难于分辨时，可使用反差强剂，提高分辨力，不易造成漏检。由于叶轮运转周期长，表面状况不太化我们采用了反差增强规得到了很好的效巧3.
6、操作、判定。记录后对检测中判断不是伪缺陷的均应记隶并按16473094标准要求磁粉检测1级合格进行评6探伤结果经过对6对叶轮进行磁粉探伤，发现有3个叶轮存在3处表面裂纹，长度在1抖下，经过打磨后全部消除保证了设备能正常运转。
7、结论通过对叶轮探伤证明了利用单磁扼角焊缝磁粉探伤机检验运行周期后的设备是否产生疲劳裂纹是完全可行的，它能够把铁磁性材料表面或近表面的缺陷很好的检出，为设备正常运转提供了保证。