2015/4/28 14:45:31
1. 数控车床发生故障主要类型
由于数控车床是按编程人员所编程序指令进行自动加工的，尽管现在有好多模拟仿真软件可以检测程序，但仍会由于各种原因，造成机床发生碰撞事故时有发生。
（1）系统编程缺陷原因
刀具补偿和程序中坐标值输入时漏掉小数点或输错位置。某些数控系统如FANC系统坐标尺寸数据如无小数点时以μm为单位，有小数点以mm为单位，如漏掉小数点或输错位置会使数据错误而发生事故。
对刀时刀具号输错或程序坐标原点设定不对。对刀时输错刀号使实际的刀具与刀偏值不匹配，加工中数控系统按照错误的刀偏数据和工件原点来计算加工路径，造成事故发生。
程序中换刀点设定不对，或编程时退刀指令输入错误。换刀点设定过近，调用新刀时刀盘旋转，长柄刀具与工件或卡盘相撞。退刀指令有三种路径，先X向再Z向退刀，先Z向再X向退刀或X向同时退刀，退刀指令一般都采取快速移动指令，如果刀尖在工件内部或中途存在干涉，退刀中路径安排错误造成工件报废或发生碰撞。
切削量、进给率、转速等参数设置过大或不合理，造成闷车、扎活、打刀等事故。
（2）机床机械故障
伺服电机出现机械故障，或者由于伺服电机下的接线在操作中被拉断，伺服电机与滚珠丝杠之间连接销钉脱落，使电机与拖板之间移动不同步，或丝杠中有异物（如切屑等），造成机床两轴中其中一个方向不动或移动缓慢，使机床出现撞车事故。操作时应做到及时调整，注意传动系统发出的异声，发现故障及时处理，机床导轨及丝杠使用完毕应清理干净，定时、定期对车床油路进行检查，确保油路的通畅。
加工中对切削量、进给率等参数进行调节后，操作人员未进行仔细观察调试或离开机床，此时若切削中出现异常情况则无法及时处理，造成过载停车，甚至损坏刀具、工件或损伤机床。
毛坯尺寸过大时未仔细区分，直接加工造成刀具与工件相撞。工件的毛坯有时会出现外形尺寸偏差较大或形状不规则，尤其是一些气割、锻压下料的毛坯可能会有较大的毛边，锯床下料也可能会过长或端面歪斜，如不区分或加以预先分类规整，直接装夹加工，在切削前的快速定位阶段就会撞上工件或第一次切削时余量过大引起闷车、过载甚至造成旋转工件脱落飞出的严重后果。
液压卡盘使用中压力调节过小或卡爪位置调节不当，工件装夹不牢加工中飞出造成事故。液压卡盘卡爪松夹行程较小只有几毫米，如行程调整不当或遇到个别毛坯外径较小时可能会造成工件看似夹紧，但实际上卡爪已到行程极限，工件并未可靠夹紧，切削中造成工间脱落和飞出。
数控车床在一些特殊情况，需要使用液压卡爪夹持工装夹具或手动卡盘，再用工装或手动卡盘夹持工件，这种形式不仅存在两级夹持的稳定性问题，同时也存在液压卡爪夹持力的是否可靠问题，未进行充分论证和计算情况下应避免使用。
2. 预防和避免碰撞事故措施
（1）安装和调试阶段技术要求
环境温度和湿度要求。数控车床一般要求使用环境恒温，以确保机床的工作精度，一般要求恒温20摄氏度左右。大量的实践证明，夏季高温时期，数控系统的故障率大大增加，很易造成碰撞事故的发生。潮湿的环境也会降低数控车床运行的可靠性，因此应对数控车床环境采取去湿措施，以避免电路短路，造成数控系统误操作，发生碰撞事故。同时，还要求数控车床远离锻压设备等振动源，远离电磁场干扰，远离电焊机，远离线切割机床以及电火花机床等电加工机床。
电网和地线的要求。数控系统的电源变压器和伺服变压器都有多个抽头，外接电源必须正确。另外，还要进行电源电压波动范围的确认，一般数控系统允许电压的波动范围为额定值的80%~110%，如果电源电压波动范围超出数控系统的要求，应考虑配备交流稳压器，以保证系统安全可靠地运行。同时，数控车床一般要求接地电阻小于5欧姆，不允许有较大的反射干扰。若电压或接地达不到上述要求，数控系统就会不稳定，甚至出现莫名其妙的碰撞事故。
开关灵敏性要求。数控系统第一次接通电源时，一定要做好按急停按钮的准备，随时切断电源。通电正常后，检查各工作开关工作是否正常，检查数控紧急急停开关工作是否正常，如果这些重要的保护开关工作不正常，将直接导致碰撞事故的发生。
（2）手动操作阶段注意事项
机械回零操作。数控车床在开机后必须立即进行回参考点操作，即机械回零操作。发生意外而按下急停按钮时，则必须重新回一次机械零点。若不进行此项操作，则很有可能在以后的操作过程中，出现不可想象的碰撞事故。在回参考点操作之前，应将刀架移动到减速开关和负限位开关之间，以便机床在返回参考点的过程中找到减速开关。为保证安全，防止刀架与尾座相撞，在回参考点时，应首先让+X方向回参考点，然后让+Z方向回参考点。若先让+Z方向回参考点，则由于Z向向右移动过程中，很容易发生刀架与尾座或安装在尾座中的顶尖、钻头发生碰撞事故，从而造成损失。在回参考点操作中，要认真观察数控车床面板上的“X零点”或“Z零点”的指示灯，灯亮了，表示该轴已回到参考点了。只有两个点都亮了，才表示机械回零操作成功。
手动操作前的机械检查。在对数控车床进行手动操作前，需对数控车床进行相关的检查，如工件的装夹是否牢靠，伸出长度是否够长，刀具是否装夹正确、牢固，主轴的高、低挡手柄是否到位，刀架是否离工件有一段安全的距离等，通过这一系列的检查，来避免发生碰撞事故。
对刀操作时的注意事项。手动对刀时，由于各个刀具伸出长度不相同，特别是使用转塔式六工位刀架，当外圆刀和镗刀安装靠在一起时，对好外圆刀具，离开工件后，手动换刀时，就很容易发生镗刀和工件的碰撞事故。具体操作时，应该在对刀操作过程中，当对好一把刀后，把刀具远移工件，目测到换刀时与工件不发生干涉的地方，再手动换下一把刀，再对刀。这样就能避免在对刀操作过程中发生刀具和工件的碰撞事故。
（3）程序编制阶段
程序编制是数控加工至关重要的环节，提高编程技巧可以在很大程度上避免一些不必要的碰撞安全事故。
编程时，对于换刀要注意留给刀具足够的空间位置（尤其是镗孔刀），要在机床上实际测量确定换刀点坐标。如遇工件较长需顶尖支撑，更应特别注意。
同一条程序段中，相同指令（相同地址符）或同一组指令，前面的指令不起作用，而是执行后面出现的指令。例如：G01 U100。0 U50。0 F200；执行的是U50。0， X轴相对移动50mm，而不是100mm。同理：G01 G02 X30。0 Z20。0 R10；执行的是G02。
加工程序走刀路线。加工程序编写的顺序（走刀路线）必须按照工件图纸和工艺单要求确定加工路线，为保证零件的尺寸和位置的精度，应选择适当的加工顺序和装夹方法，以确保加工的可行性。在确定过程中，还要注意遵循先粗后精、先近后远、内外交叉等一般性加工原则。
G70—G73等循环指令执行后的最后一刀是从程序终点快速返回程序起点，为了避免车刀从终点快速返回起点时撞向工件，在设置起点时应注意终点与起点的连线必须在工件之外，不能跟工件的任一位置交叉，否则退刀时会出现碰撞。特别是G70精加工循环指令的起点位置更应该注意，在对指令走刀路线不熟悉的情况下，建议将G70的起点坐标设在其它粗加工循环指令的起点位置上。
“G92”指令执行之后，系统默认的走刀速度是每转一个螺距的速度，所以“G92”后面若紧跟“G01”或“G02”等指令，必须重新设置F值，不然在高速启动主轴的情况下，系统按螺纹加工的走刀速度执行，会出现两种情况：一种是机床不动，伺服系统报警；第二种是刀具移动速度非常快（大于G0），造成撞车事故。同时，普通螺纹加工时刀具起点位置要相同，“X”轴起点终点坐标要相同，避免乱扣和锥螺纹产生。
总之，掌握数控车床的编程技不但能很好地提高经验交流加工效率、加工质量，更能避免加工中出现不必要的错误。这需要在实践中不断总结经验，不断提高，从而使编程、加工能力进一步加强，更进一步提高编程安全。
（4）程序的调试阶段
养成不急不躁的调试心理。在调试新程序时，要养成不急不躁的调试心理。在调试前，一定要从头到尾仔细检查程序的正确性。此时，数控车床产生碰撞的原因有以下几种：
①、 程序数据输入错误有时把G01输成G00，或X、Z值输错，或者小数点点错。所以，在程序输入后不要急于自动执行程序加工，应定下心来仔细检查，把这些错误消除。
②、 编程错误。有些程序在结构和句法上没有错误，但当装上工件和刀具加工时，极有可能发生碰撞。一定要检查好刀具走的轨迹是否会发生碰撞。