2015/3/31 13:22:29
为紧固件第一制造大国‚我们的生产企业久战沙场‚可谓历尽艰辛‚自08年入世之来‚在海外屡屡受挫‚吃尽苦头‚虽小有成绩‚但依然无法摆脱'消化不良'、'外不敌手'的尴尬境地‚是质量问题‚亦或技术问题？我认为问题的关键并不在此‚而在于我们的发展模式存在弊端。
行业液压密封件的标准存在差距
拿国内的行业标准与国外进行对比‚不难发现两者之间存在很大差距。仅就紧固件的材料标准而言‚国内的产品标准一般不规定具体的材料钢种‚只规定机械性能等级所需的化学成份要求‚相比之下个别美国标准如ASTM标准就会对具体的材料钢种进行具体的规定。由于国内没有相对应的牌号钢种‚与国际标准不能准确对接‚自然会给出口带来了一定的困难。虽然国内一些企业已经开始意识到了这一点‚纷纷开发了国外紧固件标准规定的新钢种‚但这仅仅是前进过程中的一小步‚国际标准有待在整个行业进行推广与完善。
一直以来国内的紧固件企业对自身的定位并不是很明确‚盲目生产‚缺少与主机企业之间产品配套的对接与合作。可以说国内绝大多数紧固件企业的产品都只是按照统一的标准批量生产‚并不关心自身产品能否满足市场上主机产品的配套性‚一味追求的是自身的出厂量‚于是乎紧固件成了'万能牌'紧固件‚然而在主机配套应用上机械稳定性能也就很难保证了。
与国外品牌产品相比‚我们缺少的是'专一'的'奉献精神'‚说到这个问题‚我非常认同工程机械行业专家王长江先生提到的OEM发展模式‚这个构想在紧固件行业发展中同样适用‚也就是前面提到的紧固件生产企业需要联谊主机企业‚可以是一对一‚甚至一对多配套生产。
我认为要想让我们的紧固件行业征战国际沙场‚战群雄‚首先'粮草'先行‚也就是行业标准的完善‚与主机企业搭帮联盟‚加之自身的技术品质提升才能赢得属于自己的一片江山。
具体来讲‚一是缺少完善的行业标准‚二是作为配套件行业重要组成部分的紧固件行业乃至企业自身定位不够准确‚换句话说与主机企业之间长期存在各自为战‚互不相关的格局状态。这就是我们的紧固件行业始终无法突破国际壁垒‚冲出世界‚战群雄的症结所在‚也是我们不敌国外品牌的最大障碍。