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红领模式:基于大数据的工业化定制

2016/12/13 13:18:39              

2012年以来,中国服装制造业订单快速下滑,大批品牌服装企业遭遇高库存和零售疲软,企业经营跌入谷底。然而正是这一年,山东却有一家服装制作企业通过大规模个性化定制模式,迎来高速发展期,定制业务年均销售收入、利润增长均超过150%,年营收超过10亿元。

海尔已多批次派出高管参观这家企业,海尔集团董事局主席张瑞敏甚至命令所有的高管、所有的管理人员必须全来。这家让张瑞敏“感慨颇深”的传统企业就是青岛红领集团。

从“打移动靶”到“打飞碟”

服装业最大的困扰,就是你不知道哪块云彩下雨。

很难预测市场上究竟什么衣服好卖,什么不好卖。尤其是考虑到流行趋势的变化,天气的变化,很难把握究竟供应什么款式的衣服,供应多少才适合。

如果你担心缺货,就得备足库存;如果你担心库存,就得忍受缺货。因为服饰款式太多了,又很难确定每一款服饰的销售前景,致使服装制造商始终徘徊在供货不足和库存过剩的困扰中。

张瑞敏曾表示,传统企业必须要从过去的“打固定靶”向“打移动靶”乃至“打飞碟”的方向转变。不管你是不是互联网化的企业,互联网改变的不是需求碎片化、个性化的趋势本身,而是互联网使这种趋势得以集中爆发。如果说海尔是在“打移动靶”的话,红领集团就是在“打飞碟”。

红领模式的精髓,就是量身定制。中国制造业现在还在拼加班、辛苦、低成本,红领已投入到难度极高的“西服定制”模式之中。

红领集团这家主业为西服定制的中国企业有一半收入来自海外,其一个美国代理商每天最多可发出400多套西装定制的订单,每套定制西服上千美元的价格,让其不必在意布料和成衣每次往返美国高达130美元的成本。

“工业化”与“定制”结合

在传统概念中,定制与工业化经常是相冲突的,尤其是定制西服更为突出。定制西服往往就意味着手工,手工量体,手工打版(注:设计西服版型),然后用廉价衣料手工制作毛坯,客人试穿后再次修改,如果效果不好,毛坯的制作和修改可能会再来一次,如此反复之后,至少三个月已经过去了。所以国外西服定制一般都需要三到六个月。如按照传统模式去生产,如此数量的定制西服红领就很难生产出来。据说,国内一般的小型定制生产线,一天产量仅仅是五套。

红领的声名鹊起就在于解决了这一问题:用规模工业生产满足了个性化需求。其中缘由,在于其自己研发出了一个个性化定制平台——男士正装定制领域的大型供应商平台RCMTM(RedCollar Made to Measure,红领西服个性化定制)。其核心是一套由不同体型身材尺寸集合而成的大数据处理系统。

这个名字听上去有点拗口的平台,可以让红领每天生产1200套西服,一套西服的制作只需7个工作日,且都是一次制作完成。

制约手工定制西服产量的关键在于打版。在定制西服制作中,打版这个环节相当于建设楼房前的图纸设计。在一线城市中,想找到一个成熟的打版师傅没有1万月薪连想都不要想。而一个成熟的打版老师傅一天最多的产量也不过是两个,还会存在误差,这会导致返修率。如果坚持使用手工打版,每天生产1200多套西服的红领,至少需要500多个打版师傅。找到如此数量的熟练打版师傅是难以想象的,成本也将非常高。

RCMTM平台关键是用大数据系统替代手工打版。红领的生产车间里,流程的第一个环节即是这套系统,其被称为CAD(Computer Aided Design)的部门。需要说明的是,用CAD打版并非红领首创,关键在于其中运行着的大数据处理系统。

在红领车间的电脑系统中,在一秒时间内,一个工人就能处理20多个订单,每个订单中有着多达50多个技术细节。输入顾客身体测量数据和细节要求后,会自动生产所谓的版型。

这套系统让红领定制业务快速发展,给身处传统制造业的红领带来了新活力。在服装企业饱受高库存煎熬时,红领今年却实现了生产、销售、利润指标150%以上的同比增长。除滚滚而来的订单和利润,这也使得红领引起了社会的广泛关注。

不是工厂而是数据中心

红领已经不是一家制作西服的服装厂了,更像一个数据中心。红领可以根据数据模型剪裁衣服,弥补一些人身材上的不足,红领的数据怎么积累起来的?

10多年前,红领开始做定制的时候,发现非常难,一个人一个尺寸,一个人一个版型,一个人一个规格,困难之大,基本没法解决。但是,由于红领决心下定了,也没其他路可走了,因为没办法和竞争对手拼人际关系,只能走向市场。

数据是人类非常重要的手段,是支撑传统产业健康发展的一个宝贝,有了数据,可以少走弯路,可以做正确的事情。红领这么多年,从没有大数据概念的时候就在研究数据。在这个过程中,红领走了很多弯路,但是现在,他们已经把这个传统产业做到自立了。红领在十年前就在研究数据,他们的数据库已经有超过一百万万亿条,支撑着这个系统健康地运行。

定制的第一步就是怎么把数据输进来,红领做了四个方案:

第一个方案,任何一个大品牌的衣服,客人都可以体验自己认为最合适的数据,把这些数据录入进去,红领的数据库和所有大品牌都有对应关系,可以很好地满足客人的需要。

第二个方案,做O2O的平台,在任何地点都会有人上门量体。

第三个方案,客人可以到门店直接采集数据。

第四个方案,每个人可以用自己的习惯和自己的标准号,红领也可以生产,问题是客人要对自己的选择负责。

定制最重要的就是量体,红领的定制需要采集很多数据并保证数据的准确。这么多年来,没有人把量体标准化。红领创造了一种标准化的量体方法,只需要用45个小时,就可以培训一个零基础的人熟练采集19个部位的24个数据。

大数据与量体裁衣

要把数据信息化和工业化结合在一起是复杂度非常高的事情,需要很长时间的不懈积累。

红领集团董事长张代理最开始是想买一套现成的系统,但是买不着,而且没人去研究这个系统。他们就自己投钱做,至今红领已经投入了近3亿。至今,红领已经用了12年时间把路径打通了,他们的方法是把美国3D打印的产业化逻辑和德国工业4.0智能生产的逻辑融合在一起,再用互联网的思维把它们融合起来,用数据驱动来做衣服。

张代理形容红领的工厂就是一台大的数字化3D打印工厂,数据驱动,人机结合。从数据的录入到整个西服最后生产出来,大概要经过300多个工序。

要建成大数据系统,硬件显然不是最重要的东西,首要因素就是要有海量技术数据。工业化生产满足个性化需求的核心问题在于解决手工打版,也就是输入身体尺寸数据后,CAD会自动匹配最适合体型的版型。而CAD打版过程中,根据测算,1个数据的变化会引起9666个数据的同步变化,比如肩宽一公分,相应身体其他部位都会发生变化,有很强的衔接关系,也正如此才能保证衣服贴身合体。这个没有大数据是做不成的。

11年前刚开始的时候,红领和张代理肯定不知道什么是大数据,但他们就是按照大数据的方法在探索。

拥有数据之后的关键问题是怎么用,就是要建立怎样的数学模型。红领为此设立了一个100到150人规模的团队,这些人先设立规则,并按规则建立数据库。测试样的衣服做出来后,有不合适的地方,红领会再去改规则。不停地变动规则,不停改变数据库。例如,腰围和立裆数据关联,开始设计的规则是腰围加大立裆随之加长,但后来发现这种关联是错误的,因为没有考虑到人体更复杂的东西,于是规则再次发生变化。

如今,这套系统仍在完善中。不过不满足率已降低到万分之一,这些会是特殊到一定程度的人,例如残疾人。体型高、胖都不成问题。

RCMTM平台有两个关键优势:首先是这套大数据系统,解决了制版和把版实现的问题,一件一件衣服怎么裁,裁完以后怎么把这一件一件片儿(剪裁好的材料)分配到每条线上去。接下来还有如何缝制、熨烫、质检、入库等。如果不是生产定制产品,工业化流水线作业很简单,因为所有产品基本都是相同的,流程和环节都很容易标准化,但定制产品是根据每个人身体数据制作的,流水线上的每件都是不同的,如何实现标准化?这就需要红领对生产线进行重新调整。

红领工厂现有三千人,张代理把它当作实验室。最初红领拿出一个班组测试,然后扩展到一条流水线,再扩展到一个车间,最后扩展到两个车间、三个车间,等于用十年时间建设了一个实验室。

张代理相信这个世界上敢拿三千人做实验室的,恐怕只有他一个。在车间,他和所有工人一样,有个固定工位,天天研究这个事儿。“我要给班组长讲,在小黑板上画着给他们讲,你现在一定要变,将来这么做是最对的。”

如今,红领大系统中包含着20多个子系统,全部以数据来驱动运营。每

标签:工业4.0
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